Matériaux réfractaires

Division 01 — Métallurgie / Réfractaires

Matériaux réfractaires Matériaux

Les matériaux réfractaires désignent les revêtements, enduits et consommables résistants à la chaleur qui supportent les températures extrêmes de la fusion et de la coulée : revêtements de fours et de poches de coulée, composés de ragréage et revêtements de protection.

Dans toute fonderie, les matériaux réfractaires constituent la première ligne de protection entre le métal en fusion, dont la température varie entre 650 et 1 650 °C, et l'enveloppe structurelle des fours et des poches de coulée. Une revêtement réfractaire qui cède en cours de coulée constitue un incident de sécurité du procédé ; un revêtement qui s’use de manière inégale réduit la durée de vie et introduit des impuretés dans la masse fondue. CFC Egypt fabrique une gamme de composés de ragréage réfractaires — EGYPATCH M et EGYPATCH F pour la réparation des fours et des poches de coulée, et EGYPATCH 220 pour des applications spécialisées — dans son usine de Sadat City. Ces produits permettent aux fonderies de prolonger la durée de vie du revêtement entre deux arrêts complets pour le regarnissage, grâce à des réparations ponctuelles ciblées. Pour les systèmes de revêtement complets — bétons réfractaires, mélanges à damer, réfractaires moulés et matériaux isolants —, la division commerciale de CFC s'approvisionne et fournit une gamme complète de produits réfractaires venant compléter nos propres fabrications. Consultez également la catégorie « Matériaux de ragréage » dans la section « Traitement des métaux ferreux ».

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01 Ce qu'il couvre

Les matériaux réfractaires de fonderie se répartissent en groupes fonctionnels en fonction de leur utilisation dans les processus de fusion et de coulée.

01 Matériaux de colmatage

Composés de ragréage réfractaires (EGYPATCH M, EGYPATCH F, EGYPATCH 220) destinés à la réparation ponctuelle des revêtements usés de fours, de poches de coulée et de surfaces de moules. Appliqués à froid ou à tiède sur les zones endommagées entre deux cuvées, ces matériaux de ragréage rétablissent l'épaisseur minimale de revêtement nécessaire à un fonctionnement sûr, prolongeant ainsi la durée de vie entre deux opérations de réfection complète du revêtement. EGYPATCH M est à base de magnésie et destiné aux applications ferreuses à haute température ; EGYPATCH F est à base d'argile réfractaire et destiné aux poches et fours pour fonte grise et fonte ductile.

02 Revêtements de fours et de poches de coulée

Systèmes complets de revêtement réfractaire pour fours à induction, coupoles, fours à arc électrique et poches de coulée — bétons réfractaires, mélanges à damer, éléments préfabriqués et matériaux à appliquer à la truelle, sélectionnés en fonction du métal, de la température et des conditions d'exploitation spécifiques. Approvisionnés et fournis par la division commerciale CFC. Contactez-nous pour discuter de vos besoins en matière de revêtement, des dimensions de vos récipients, du type de métal et de la durée de vie visée.

03 Revêtements réfractaires

Revêtements colloïdaux et réfractaires appliqués sur la face de travail d’un revêtement afin d’étanchéifier la surface, de réduire la pénétration du métal et de prolonger la durée de vie du matériau réfractaire entre deux réparations. Les revêtements réfractaires se distinguent des revêtements de moules : ils sont appliqués sur les équipements de manutention des métaux (poches de coulée, canaux de coulée, filtres) plutôt que sur la face du moule, et sont formulés pour résister à de multiples cycles thermiques plutôt que pour un usage unique.

04 Matériaux isolants

Les bétons isolants, les panneaux et les matériaux en nappes sont appliqués derrière ou entre le revêtement de travail et le revêtement de sécurité afin de réduire les pertes thermiques et la consommation d'énergie du four, et de contrôler les gradients de température au sein de la structure du revêtement. Une isolation thermique efficace réduit les coûts énergétiques liés à la fusion et au maintien en température, et prolonge la durée de vie du revêtement de travail en limitant les variations de température auxquelles il est soumis pendant les cycles de chauffage et de refroidissement. Des briques isolantes légères (conductivité thermique de 0,5 à 1,0 W/m·K, masse volumique apparente de 0,8 à 1,2 g/cm³) sont disponibles pour l’isolation de la face chaude et de la face arrière.

05 Briques réfractaires moulées

Une gamme complète de briques moulées classées en fonction de leur teneur en alumine : argile réfractaire siliceuse (25–30% Al₂O₃) pour les fours à tunnel, les revêtements de chaudières et les cheminées industrielles ; argile réfractaire (35–45%) pour les fours à usage général, les fours à chaux, fours à verre, réacteurs pétrochimiques et revêtements d’incinérateurs ; argile réfractaire alumineuse (50–65%) pour les préchauffeurs de ciment, les fours rotatifs à ciment et les poches de coulée d’acier ; argile à haute teneur en alumine (70–85%) pour les hauts fourneaux, fours électriques à arc (EAF), zones de combustion des fours et fours de fusion d’aluminium ; et à haute teneur en alumine liée au phosphate (jusqu’à 85% d’Al₂O₃) pour les applications soumises à une forte usure et nécessitant une résistance élevée à la chaleur. Des briques isolantes légères complètent la gamme de briques.

06 Produits non façonnés (monolithiques)

Réfractaires monolithiques moulés, projetés ou appliqués à la truelle : bétons réfractaires traditionnels à liant hydraulique (40–97% Al₂O₃) pour les sols de fours et les réparations de revêtements de fours, les bétons à faible teneur en ciment (LCC) pour une densité et une résistance à chaud supérieures dans les revêtements de poches de coulée et les répartiteurs, et les bétons isolants légers pour les barrières thermiques dans les chaudières et les réchauffeurs de process. Les mortiers de jointoiement comprennent des mortiers humides à prise à l’air (30–72% Al₂O₃, faible retrait, haute résistance à chaud) et des mortiers secs à prise thermique tels que l’ACR-HM80, résistant jusqu’à 1 650 °C.

07 Réfractaires spécialisés

Produits à liant à base de cordiérite (ACR-Cord1 et ACR-Cord2) fournis comme accessoires de four résistants aux chocs thermiques pour l'industrie de la céramique et du carrelage ; du kaolin calciné utilisé comme liant et matière première pour les bétons réfractaires et les mortiers ; et des pièces sur mesure — poche de coulée, manchon et buse — fabriquées selon des plans pour le contrôle des flux dans la sidérurgie.

02 Où sont-ils utilisés ?

Les matériaux réfractaires sont indispensables partout où du métal en fusion est stocké, transféré ou coulé. Chaque fonderie et aciérie dépend de l'intégrité de ses revêtements réfractaires pour assurer un fonctionnement sûr et continu.

Fours à induction

Les fours à induction constituent l'équipement de fusion le plus courant dans les fonderies de fer et d'acier modernes. Leur revêtement réfractaire — généralement un creuset en silice ou en alumine compacté par vibration à sec — est soumis à d'intenses cycles thermiques, à la turbulence du métal due à l'agitation par induction et à l'attaque chimique des scories. Les schémas d’usure du revêtement sont bien définis ; des réparations ciblées au niveau de la ligne de scories et de la base du creuset entre deux coulées peuvent prolonger considérablement la durée de vie du revêtement. Les matériaux de réparation doivent adhérer rapidement au revêtement de base et résister à la coulée suivante sans s’affaisser ni s’écailler.

Poche de coulée

Les poches de coulée transportent le métal en fusion du four vers les moules et sont soumises à de violents chocs thermiques — passant du froid à 1 500 °C puis inversement — à chaque cycle de production. Les revêtements des poches de coulée doivent présenter une réfractarité élevée, une résistance aux fissures dues aux chocs thermiques, ainsi qu’une stabilité chimique face au métal et à ses additifs de traitement (magnésium dans la fonte ductile, fondants dans les alliages de cuivre). Le rapiéçage des poches entre les coulées, au niveau de la ligne de coulée et de la zone de la buse, prolonge leur durée de vie et permet de maintenir la température du métal entre le four et le moule.

Fours à arc électrique (EAF)

Les fours à arc électrique destinés à la fusion de l’acier fonctionnent aux températures les plus élevées de la fonderie — jusqu’à 1 650 °C — et utilisent des revêtements réfractaires basiques (magnésie ou dolomite) compatibles avec le laitier basique oxydant du processus de fabrication de l’acier. Les revêtements des fours à arc électrique sont soumis à un rayonnement intense de l’arc, à la turbulence du métal et à l’attaque du laitier ; dans de nombreuses fonderies, des réparations sont effectuées dans les zones de forte sollicitation (directement sous l’arc et au niveau de la ligne de laitier) entre chaque coulée. Des matériaux de réparation à base de magnésie, à haute résistance et à prise rapide, sont indispensables pour maintenir la productivité sans allonger les cycles de refroidissement.

Glissières, goulottes et canaux de transfert

Des réfractaires monolithiques coulables tapissent les canaux de coulée, les goulottes de transfert et les bassins de coulée par lesquels le métal en fusion s'écoule de la poche de coulée vers le moule. Ces surfaces doivent être suffisamment lisses pour empêcher la formation de turbulences dans le flux de métal, chimiquement stables face à l'attaque du métal et suffisamment résistantes pour supporter des cycles thermiques répétés. Les composés de ragréage appliqués sur les zones usées prolongent la durée de vie des goulottes et des canaux avant qu’un regarnissage complet ne soit nécessaire, ce qui permet de maintenir la qualité de l’écoulement du métal et de minimiser le risque d’inclusions dues à l’érosion des réfractaires.

Fours de fusion de l'aluminium

Les fours de fusion de l'aluminium — fours à réverbère, fours rotatifs basculants et fours à creuset à résistance — fonctionnent à des températures plus basses (650 à 800 °C) que les fours destinés aux métaux ferreux, mais sont confrontés à des défis différents : les composés de sodium et de fluorure présents dans les fondants d’aluminium attaquent les réfractaires à base de silice standard ; c’est pourquoi on privilégie les revêtements à base d’alumine ou de magnésie. Des réparations régulières au niveau des zones de contact avec le fondant prolongent la durée de vie du revêtement dans les fours à aluminium soumis à un traitement intensif par fondant, ce qui réduit la fréquence et le coût des arrêts complets liés au remplacement du revêtement.

03 Produits réfractaires CFC

Mélanges de ragréage réfractaires fabriqués par CFC Egypt : EGYPATCH M (à base de magnésie), EGYPATCH F (à base d'argile réfractaire) et EGYPATCH 220. Pour des systèmes de revêtement complets et une gamme plus étendue de produits réfractaires, veuillez contacter notre division commerciale.

EGYFLUX SSF

Retardateur de prise et superplastifiant pour béton (ASTM C-494 - Type A, D & G)

EGYTAB CU

Retardateur de prise et superplastifiant pour béton (ASTM C-494 - Type A, D & G)

EGYFLUX CU

Retardateur de prise et superplastifiant pour béton (ASTM C-494 - Type A, D & G)

EGYFLUX CU CR

Retardateur de prise et superplastifiant pour béton (ASTM C-494 - Type A, D & G)

EGYFLUX CU 900

Retardateur de prise et superplastifiant pour béton (ASTM C-494 - Type A, D & G)

EGYFLUX CU 500

Retardateur de prise et superplastifiant pour béton (ASTM C-494 - Type A, D & G)

EGYFLUX 400

Retardateur de prise et superplastifiant pour béton (ASTM C-494 - Type A, D & G)

EGYDYE 88

Retardateur de prise et superplastifiant pour béton (ASTM C-494 - Type A, D & G)

EGYDYE 10

Retardateur de prise et superplastifiant pour béton (ASTM C-494 - Type A, D & G)

EGYHEX AL

Retardateur de prise et superplastifiant pour béton (ASTM C-494 - Type A, D & G)

EGYFLUX 950

Retardateur de prise et superplastifiant pour béton (ASTM C-494 - Type A, D & G)

EGYFLUX 300

Retardateur de prise et superplastifiant pour béton (ASTM C-494 - Type A, D & G)

EGYFLUX 100

Retardateur de prise et superplastifiant pour béton (ASTM C-494 - Type A, D & G)

EGYFLUX 900

Retardateur de prise et superplastifiant pour béton (ASTM C-494 - Type A, D & G)

EGYFLUX 610

Retardateur de prise et superplastifiant pour béton (ASTM C-494 - Type A, D & G)

EGYFLUX 645

Retardateur de prise et superplastifiant pour béton (ASTM C-494 - Type A, D & G)

EGYFLUX 206

Retardateur de prise et superplastifiant pour béton (ASTM C-494 - Type A, D & G)

EGYFLUX 600

Retardateur de prise et superplastifiant pour béton (ASTM C-494 - Type A, D & G)

EGYFLUX G 700

Retardateur de prise et superplastifiant pour béton (ASTM C-494 - Type A, D & G)

EGYFLUX 700

Retardateur de prise et superplastifiant pour béton (ASTM C-494 - Type A, D & G)

EGYFLUX G 800

Retardateur de prise et superplastifiant pour béton (ASTM C-494 - Type A, D & G)

EGYFLUX G 630

Retardateur de prise et superplastifiant pour béton (ASTM C-494 - Type A, D & G)

EGYFLUX G 504

Retardateur de prise et superplastifiant pour béton (ASTM C-494 - Type A, D & G)

EGYFLUX G 502

Retardateur de prise et superplastifiant pour béton (ASTM C-494 - Type A, D & G)

EGYFLUX G 501

Retardateur de prise et superplastifiant pour béton (ASTM C-494 - Type A, D & G)

EGYFLUX 800

Retardateur de prise et superplastifiant pour béton (ASTM C-494 - Type A, D & G)

EGYFLUX 630

Retardateur de prise et superplastifiant pour béton (ASTM C-494 - Type A, D & G)

EGYFLUX 504

Retardateur de prise et superplastifiant pour béton (ASTM C-494 - Type A, D & G)

EGYFLUX 502

Retardateur de prise et superplastifiant pour béton (ASTM C-494 - Type A, D & G)

EGYFLUX 501

Retardateur de prise et superplastifiant pour béton (ASTM C-494 - Type A, D & G)

EGYPART 205

Retardateur de prise et superplastifiant pour béton (ASTM C-494 - Type A, D & G)

EGYPATCH 220

Retardateur de prise et superplastifiant pour béton (ASTM C-494 - Type A, D & G)

EGYPART 263

Retardateur de prise et superplastifiant pour béton (ASTM C-494 - Type A, D & G)

EGYPATCH F

Retardateur de prise et superplastifiant pour béton (ASTM C-494 - Type A, D & G)

EGYPATCH M

Retardateur de prise et superplastifiant pour béton (ASTM C-494 - Type A, D & G)

EGYSLAG

Retardateur de prise et superplastifiant pour béton (ASTM C-494 - Type A, D & G)

EGYFEED

Retardateur de prise et superplastifiant pour béton (ASTM C-494 - Type A, D & G)

EGYCOVER

Retardateur de prise et superplastifiant pour béton (ASTM C-494 - Type A, D & G)

EGYSET

Retardateur de prise et superplastifiant pour béton (ASTM C-494 - Type A, D & G)

EGYBINDER

Retardateur de prise et superplastifiant pour béton (ASTM C-494 - Type A, D & G)

EGYCOAT 410 GR

Retardateur de prise et superplastifiant pour béton (ASTM C-494 - Type A, D & G)

EGYCOAT 370

Retardateur de prise et superplastifiant pour béton (ASTM C-494 - Type A, D & G)

EGYCOAT 360

Retardateur de prise et superplastifiant pour béton (ASTM C-494 - Type A, D & G)

EGYCOAT 345

Retardateur de prise et superplastifiant pour béton (ASTM C-494 - Type A, D & G)

EGYCOAT 342

Retardateur de prise et superplastifiant pour béton (ASTM C-494 - Type A, D & G)

EGYCOAT 400 GR

Retardateur de prise et superplastifiant pour béton (ASTM C-494 - Type A, D & G)

EGYCOAT 155 GR

Retardateur de prise et superplastifiant pour béton (ASTM C-494 - Type A, D & G)

EGYCOAT 113 GR

Retardateur de prise et superplastifiant pour béton (ASTM C-494 - Type A, D & G)

EGYCOAT 110 GR

Retardateur de prise et superplastifiant pour béton (ASTM C-494 - Type A, D & G)

EGYCOAT 255 GR

Retardateur de prise et superplastifiant pour béton (ASTM C-494 - Type A, D & G)

04 Questions fréquemment posées

Réponses claires à vos questions techniques sur les matériaux réfractaires, les systèmes de revêtement et les réparations ponctuelles. Pour obtenir des conseils spécifiques concernant un revêtement ou une réparation ponctuelle, contactez notre équipe technique.

Qu'entend-on par « matériaux réfractaires » dans le domaine de la fonderie ?

Les matériaux réfractaires désignent les revêtements, enduits et consommables résistants à la chaleur, capables de supporter les températures extrêmes de la fusion et de la coulée : revêtements de fours et de poches de coulée, composés de ragréage et revêtements protecteurs. Dans la fonderie, les réfractaires constituent la principale barrière entre le métal en fusion, dont la température varie entre 650 et 1 650 °C, et la structure métallique des fours, des poches de coulée et des équipements de coulée. Ils doivent résister aux chocs thermiques — cycles répétés de chauffage et de refroidissement — ainsi qu’aux attaques chimiques du métal en fusion et des scories, et à l’érosion mécanique provoquée par l’écoulement turbulent du métal. Sans réfractaires fiables, un fonctionnement sûr et productif de la fonderie est impossible : une défaillance du revêtement à haute température constitue un incident grave pour la sécurité du processus, et un revêtement usé introduit des impuretés dans la masse fondue, ce qui dégrade la qualité des pièces moulées.

Qu'est-ce qu'un revêtement réfractaire et quels sont les matériaux utilisés ?

Un revêtement réfractaire est la couche résistante à la chaleur installée à l'intérieur d'un four, d'une poche de coulée ou d'un récipient destiné à la manipulation des métaux, afin de protéger son enveloppe structurelle contre les températures élevées et l'attaque chimique du métal en fusion. Les matériaux réfractaires couramment utilisés pour les revêtements comprennent la silice (SiO₂), l'alumine à haute teneur en alumine (Al₂O₃), la magnésie (MgO), la zircone (ZrO₂), le carbure de silicium (SiC) et le carbone/graphite — chacun étant choisi pour sa résistance au feu spécifique, sa stabilité chimique face au métal et aux scories, ainsi que sa conductivité thermique. Pour la fusion des métaux ferreux à plus de 1 500 °C (acier), les réfractaires à base de magnésie ou de dolomite (basiques) sont la norme. Pour la fonte grise et la fonte ductile (1 350–1 450 °C), on prescrit généralement des revêtements à haute teneur en alumine ou en argile réfractaire. Pour la fusion de l'aluminium (650–800 °C), on utilise des revêtements à base d’alumine ou de mullite. Les revêtements sont mis en place sous forme de bétons réfractaires, de mélanges à damer ou de pièces préformées.

Comment procède-t-on pour rapiécer et réparer les revêtements réfractaires ?

Les revêtements réfractaires s'usent progressivement sous l'effet des cycles thermiques, de l'érosion mécanique et de la dissolution chimique par les scories. Les réparations ponctuelles — ou « patchs » — consistent à appliquer des composés de ragréage réfractaires sur les zones usées afin de rétablir l'épaisseur minimale du revêtement avant la prochaine coulée. CFC fabrique l'EGYPATCH M (à base de magnésie, pour les applications ferreuses à haute température, notamment les poches à acier et les points chauds des fours électriques à arc) et EGYPATCH F (à base d’argile réfractaire, pour les poches et les fours en fonte grise et ductile), tandis qu’EGYPATCH 220 offre une option de rapiéçage supplémentaire. Les matériaux de rapiéçage doivent adhérer rapidement au réfractaire de base, développer une résistance suffisante avant la coulée suivante et présenter des caractéristiques de dilatation thermique compatibles avec celles du revêtement de base afin d’éviter la formation de fissures à la jonction avec le rapiéçage. Un rapiéçage efficace prolonge considérablement la durée de vie du revêtement, réduisant ainsi la fréquence des opérations de réfection complète du revêtement et les temps d’arrêt de production qui y sont associés.

Quels sont les produits réfractaires fournis par CFC Égypte ?

La division « Produits chimiques métallurgiques » de CFC Égypte fabrique trois composés de ragréage réfractaires : EGYPATCH M (matériau de ragréage à base de magnésie destiné aux poches de coulée et aux fours traitant de l'acier et des alliages à haute température, jusqu'à environ 1 650 °C), EGYPATCH F (matériau de ragréage à base d’argile réfractaire destiné aux poches et fours pour fonte grise et fonte ductile fonctionnant entre 1 350 et 1 450 °C), et EGYPATCH 220 pour les applications de ragréage spécialisées. Pour une offre plus large de matériaux réfractaires — bétons réfractaires, mélanges à damer, réfractaires moulés et matériaux isolants —, la division commerciale de CFC s'approvisionne et fournit une gamme complète de produits réfractaires. Consultez également la sous-catégorie « Matériaux de réparation » dans la rubrique « Traitement des métaux ferreux » pour obtenir la liste détaillée des produits.

Comment choisir entre différents matériaux de revêtement réfractaire ?

Le choix des matériaux réfractaires dépend de trois facteurs principaux : la température maximale de service du récipient, la composition chimique du métal et des scories traités (acides ou basiques), et la durée de vie requise entre deux remplacements de revêtement. Pour les fours électriques à arc (FEA) sidérurgiques fonctionnant avec un laitier basique à une température supérieure à 1 600 °C, des réfractaires à base de magnésie ou de dolomite (basiques) sont nécessaires. Pour la fonte grise et la fonte ductile dans les fours à induction fonctionnant à une température comprise entre 1 350 et 1 450 °C, les revêtements à haute teneur en silice ou en alumine sont la norme. Pour les fours à aluminium fonctionnant à une température comprise entre 650 et 800 °C, les revêtements à base d’alumine ou de mullite sont privilégiés, car ils résistent mieux à l’attaque fluorée des fondants d’aluminium que la silice. La résistance aux chocs thermiques, la conductivité thermique et le mode de mise en œuvre (béton réfractaire, bourrage ou éléments préfabriqués) constituent des critères de sélection secondaires. L'équipe technique et la division commerciale de CFC peuvent vous conseiller sur les spécifications de revêtement adaptées à votre four, au métal traité et à vos exigences opérationnelles spécifiques.

Quelles sont les catégories de briques réfractaires et à haute teneur en alumine fournies par CFC ?

La gamme de briques moulées de CFC est classée en fonction de leur teneur en alumine : argile réfractaire siliceuse (25–30% Al₂O₃), argile réfractaire (35–45%), argile réfractaire alumineuse (50–65 % d'Al₂O₃), à haute teneur en alumine (70–85 % d'Al₂O₃) et à haute teneur en alumine à liant chimique (phosphate) jusqu'à 85 % d'Al₂O₃. Les briques isolantes légères présentent une conductivité thermique de 0,5 à 1,0 W/m·K pour une densité apparente de 0,8 à 1,2 g/cm³. Leurs applications typiques couvrent les fours à tunnel, les préchauffeurs de ciment, les poches de coulée d’acier, les hauts fourneaux, les fours électriques à arc (EAF), les fours à chaux, les fours de fusion d’aluminium, les fours à verre, les réacteurs pétrochimiques, les revêtements de chaudières et les incinérateurs.

Quels sont les produits à couler et les mortiers disponibles ?

Les produits non moulés (monolithiques) comprennent les bétons de coulage traditionnels à liant hydraulique (40–97% Al₂O₃), les bétons de coulage à faible teneur en ciment (LCC) et les bétons de coulage isolants légers. Pour le jointoiement de la maçonnerie, CFC fournit des mortiers humides à prise à l'air (30–72% Al₂O₃, faible retrait, haute résistance à chaud) et des mortiers secs à prise thermique, notamment le produit ACR-HM80 résistant jusqu'à 1 650 °C.

CFC propose-t-il des matériaux réfractaires spécialisés et des accessoires pour fours ?

Oui. Les produits à liant en cordiérite (ACR-Cord1 et ACR-Cord2) sont fournis sous forme d'accessoires de four résistants aux chocs thermiques destinés à l'industrie de la céramique et du carrelage. CFC fournit également du kaolin calciné comme liant et matière première pour les bétons réfractaires et les mortiers, ainsi que des pièces sur mesure — poches de coulée, manchons et buses — fabriquées selon des plans pour le contrôle du débit dans la sidérurgie.

05 Catégories apparentées

Découvrez les catégories de produits connexes au sein de la division des produits chimiques métallurgiques et de la division commerciale de CFC.

Métallurgie

Matériaux de colmatage

Fiche produit détaillée des composés de ragréage réfractaires EGYPATCH M, EGYPATCH F et EGYPATCH 220.

Métallurgie

Traitement des métaux ferreux

Revêtements de moules, matériaux de moulage, composés d'alimentation, matériaux de rebouchage et agents de démoulage pour la fonderie de fer et d'acier.

Métallurgie

Matières premières

Alliages ferreux, agents d'augmentation de la teneur en carbone, inoculants et intrants métallurgiques destinés aux coulées de fonderie.

Métallurgie

Division commerciale

Fourniture complète de systèmes réfractaires — bétons réfractaires, mélanges à damer, réfractaires moulés et matériaux isolants — par l'intermédiaire de la division commerciale CFC.

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Indiquez-nous le type de votre four, le métal que vous fondez, le matériau de revêtement actuellement utilisé et le type d'usure que vous constatez. Notre équipe technique pourra vous recommander le composé de ragréage adapté, la technique d'application et la fréquence d'application permettant d'optimiser la durée de vie du revêtement entre deux arrêts pour le renouvellement du revêtement — et coordonner l'approvisionnement en matériaux réfractaires plus généraux par l'intermédiaire de notre division commerciale.

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